余熱鍋爐結焦與積灰：高含纖煙氣引發的堵塞難題

在化工、冶金、建材等行業生產過程中，余熱鍋爐作為回收工業廢氣余熱、實現能源二次利用的關鍵設備，發揮著重要作用。然而，當處理高含纖煙氣時，余熱鍋爐極易出現結焦與積灰問題，嚴重影響設備的穩定運行與能源回收效率。深入探究這一堵塞難題，對保障工業生產的高效性與可持續性意義重大。

高含纖煙氣特性與結焦積灰現象

高含纖煙氣主要來源于生物質燃燒、化纖生產、造紙等行業。以生物質燃燒為例，秸稈、稻殼等生物質燃料在燃燒過程中，會產生

含有大量維狀物質的煙氣。這些纖維具有直徑小、長度長、柔韌性強的特點，且常與未完全燃燒的炭顆粒、灰分等相互交織。在化纖生產行業，生產工藝產生的廢氣中同樣含有大量化纖碎屑，這些纖維狀物質的物理化學性質，決定了其在余熱鍋爐內易引發結焦與積灰。

結焦現象通常表現為高溫下纖維與灰分在受熱面表面熔融并粘結，形成堅硬的焦塊。初期，焦塊以點狀或片狀零星分布在受熱管表面，隨著運行時間增加，焦塊不斷生長、相互連接，最終形成大面積的結焦層。而積灰過程相對緩慢，纖維與細微灰粒在煙氣流動作用下，逐漸沉積在受熱面、煙道壁以及換熱器等部位，形成疏松或致密的灰層。二者相互作用，積灰會為結焦提供附著基礎，而結焦層的存在又會進一步阻礙煙氣流動，加劇積灰程度。

結焦積灰形成的原因分析

1. 煙氣成分復雜

高含纖煙氣中除纖維物質外，還含有多種化學成分。例如，生物質煙氣中含有堿金屬（鉀、鈉等）及其鹽類，這些物質在高溫下具有較低的熔點。當煙氣與余熱鍋爐受熱面接觸時，堿金屬鹽類會首先熔化，形成具有粘性的液態層，纖維與灰分極易粘附其上，從而促進結焦的形成。此外，煙氣中的硫氧化物、氮氧化物等在一定條件下與金屬受熱面發生化學反應，破壞金屬表面的氧化保護膜，降低受熱面的抗粘附能力，使得纖維和灰分更容易附著沉積。

2. 運行參數影響

余熱鍋爐的運行溫度、煙氣流速等參數對結焦積灰影響顯著。當運行溫度過高，超過纖維與灰分中低熔點物質的熔點時，這些物質會迅速熔化，在受熱面表面形成液態粘結層，加速結焦過程。而溫度過低時，煙氣中的水蒸氣可能凝結，與灰分混合形成潮濕的灰泥，同樣會導致積灰加劇。煙氣流速方面，如果流速過低，纖維和灰分無法被有效攜帶走，就會在受熱面和煙道內沉積；但流速過高又會造成受熱面磨損，同時可能使已沉積的灰塊被氣流沖刷剝落，在其他部位重新堆積，進一步惡化結焦積灰情況。

3. 設備結構設計缺陷

部分余熱鍋爐的結構設計不利于煙氣中纖維和灰分的順暢排出。例如，煙道內存在不合理的拐角、死角，容易使煙氣產生渦流，導致纖維和灰分在這些區域聚集沉積。受熱面的布置過于密集，會減小煙氣流通空間，增加纖維與灰分與受熱面的接觸概率，促進積灰結焦。此外，吹灰系統的設計不合理，如吹灰器布置數量不足、吹掃角度不當等，無法有效清除受熱面上的積灰和焦塊，使得問題逐漸加重。

結焦積灰帶來的危害

1. 降低熱交換效率

結焦積灰在受熱面表面形成的焦層和灰層，具有較低的導熱系數，嚴重阻礙了熱量的傳遞。原本高溫煙氣與受熱管內介質之間的高效熱交換被削弱，導致余熱鍋爐的熱回收效率大幅下降。據統計，當受熱面積灰結焦厚度達到 5mm 時，熱交換效率可降低 15% - 20%，企業為維持生產所需的能源供應，不得不消耗更多的一次能源，增加了生產成本。

2. 增加運行阻力

積灰結焦使得煙道和受熱面的流通截面減小，煙氣流動阻力增大。為保證煙氣的正常排出，引風機需要消耗更多的電能來克服增加的阻力，導致廠用電率上升。同時，過大的運行阻力還可能影響整個生產系統的負壓平衡，使得生產過程不穩定，甚至可能引發設備故障，如風機葉片損壞、煙道泄漏等。

3. 縮短設備使用壽命

結焦形成的焦塊在冷卻過程中會產生收縮應力，對受熱面造成機械損傷。長期的結焦積灰還會引發受熱面的腐蝕，尤其是在含有腐蝕性氣體的煙氣環境下，腐蝕速度會進一步加快。此外，頻繁的清灰作業也會對受熱面造成磨損，這些因素共同作用，會顯著縮短余熱鍋爐的使用壽命，增加設備的維修和更換成本。

預防與解決措施

1. 優化煙氣預處理

在煙氣進入余熱鍋爐前，增加有效的預處理環節。對于生物質煙氣，可采用旋風分離器、布袋除塵器等設備，先去除大部分大顆粒的纖維和灰分，降低煙氣中的含塵濃度。針對含有堿金屬的煙氣，可通過添加吸附劑的方式，在預處理階段將堿金屬吸附去除，減少其對結焦的促進作用。此外，還可對煙氣進行調質處理，如調節煙氣溫度和濕度，改變纖維和灰分的物理化學性質，降低其粘附性。

2. 調整運行參數

根據煙氣特性和設備實際情況，合理調整余熱鍋爐的運行參數。嚴格控制運行溫度，使其保持在既能保證高效熱回收，又能避免結焦的溫度區間內。優化煙氣流速，確保在不造成設備磨損的前提下，使煙氣流速能夠有效攜帶纖維和灰分通過余熱鍋爐。同時，加強對運行參數的實時監測和調控，一旦發現參數異常，及時進行調整，維持設備的穩定運行。

3. 改進設備結構設計

在余熱鍋爐的設計階段，充分考慮高含纖煙氣的特點，優化設備結構。采用合理的煙道設計，減少不必要的拐角和死角，保證煙氣流動順暢。合理布置受熱面，增大煙氣流通空間，降低纖維和灰分的沉積概率。改進吹灰系統，增加吹灰器的布置數量，優化吹掃角度和頻率，確保能夠全面、有效地清除受熱面上的積灰和焦塊。例如，采用聲波吹灰器與蒸汽吹灰器相結合的方式，發揮二者的優勢，提高清灰效果。

4. 研發新型材料與技術

積極研發耐高溫、抗粘附、耐腐蝕的新型受熱面材料，降低纖維和灰分在其表面的附著能力。例如，采用特殊涂層處理的受熱管，能夠有效減少結焦積灰的形成。同時，探索應用新技術，如靜電除塵技術、脈沖清灰技術等，提高對高含纖煙氣中纖維和灰分的分離和清除效率，從根本上解決結焦積灰難題。

高含纖煙氣引發的余熱鍋爐結焦與積灰問題，嚴重制約了工業生產的能源利用效率和設備運行穩定性。通過深入分析其形成原因，采取優化煙氣預處理、調整運行參數、改進設備結構設計以及研發新型材料與技術等綜合措施，能夠有效預防和解決這一堵塞難題。未來，隨著工業技術的不斷發展，還需持續探索更加高效、經濟的解決方案，推動余熱鍋爐在高含纖煙氣處理領域的應用與發展，助力工業生產實現綠色、節能、可持續的目標。